Из чего делают современный керамогранит?

Керамогранит, который так же называют керогранитом и керамическим гранитом, является особо прочным материалом. Отделочные работы с использованием этого материала относятся к премиум сегменту и доступны далеко не каждому домовладельцу. Его изобретение итальянскими мастерами в 1978 г произвело серьезное изменение в подходе к оформлению интерьеров помещений.

Как изготавливается керамический гранит?

Изготавливая новые коллекции керамогранита, производители практически полностью повторяют природный процесс образования гранита, который происходит в глубоких недрах нашей планеты. В результате, получается облицовочный материал, который идентичен природному граниту. Единственным различием между природным и искусственным процессом заключается время. Если природе необходимы сотни лет, то промышленному предприятию достаточно нескольких суток.

Промышленностью выпускается как неглазированный, так глазированный (смальтированный) керамогранит. Разница в названии отображает их различие. Первый значительно дороже из-за того, что при его производстве используются красители. В итоге, получается керамический гранит полной прокраски. Второй вариант изготовления керограмнита подразумевает покрытие поверхности плитки глазурью необходимого оттенка.

Для того, чтобы вы смогли создать желаемый дизайн интерьера, производитель хранит глину, песок и полевой шпат с специальных хранилищах. В этих отсеках строго выдерживаются показатели влажности и температуры.

Сырье для изготовления помещается в специальные бункеры, из которых при помощи ленточных транспортеров, оно подается на производственную линию. Продажа керамической плитки требует строго соответствия пропорций исходного материала для достижения требуемых физико-механических показателей отделочного материала.

Перед началом изготовления непосредственно плитки, сырье дополнительно перемалывается в мельнице, выглядещей как огромный металлический цилиндр. В процессе перемалывания используются вода, натуральная галька или шары из определенного материала, к примеру, алюбита или глинозема. Для достижения необходимого размера фракции сырья, в цилиндре есть несколько камер, между которыми перемещается смесь. На выходе производитель получает суспензию из одинаково мелких по величине частиц (шликер).

Готовый шликер хранится в специальных емкостях, где постоянно перемешивается. На этом этапе происходит разделение керамогранита на неглазированный и глазированный. Для того, что бы вы могли купить керамогранит полной прокраски, в сырье в определенной пропорции добавляются красящие пигменты. Затем сырье поступает в башенную распылительную сушилку (атомизатор). В этой установке производится обезвоживание сырья.

Получившийся в результате порошок поступает на транспортерную ленту, которая переносит его на участок прессования. Этот процесс производится при помощи гидравлических прессов. Этот этап производства выполняется в 2 этапа. При первичной нагрузке (80 кг/кв.см) удаляется воздух, а на втором этапе (500 кг/кв.см) формируется непосредственно плитка. «Сырой» керамогранит передается в сушильную камеру.

После практически полного удаления влаги, на плитку наносится глазурь или заданные дизайнером рисунки, в т.ч. и трехмерные.

Теперь керамогранит готов к последнему этапу производства – обжигу. Обжиг производится в несколько этапов:

• первичный происходит при 400 ˚C;
• разогрев до 900 ˚C;
• основной при 1 200 – 1 300 ˚

Если необходимо, то плитка подвергнется реттификации или полировке.

После окончания обжига, готовая плитка поступает на склад, откуда ее заберут компании, которыми производится продажа керамической плитки.